EVT、DVT、PVT 是什麼：新產品導入從原型、工程驗證、設計驗證、生產驗證到試產首件的 5 個階段

EVT 選定要量產的設計，離開時要有一種符合所有產品需求、可以量產的配置；DVT 用硬模或可量產的製程驗證量產良率；PVT 在量產速度下驗證量產良率，離開條件是至少一條產線在量產速度下達到量產良率（來源 1）。做多少台差很多：一份資料寫 EVT 100～1000 台、PVT 1,000～20,000 台（來源 1），另一份寫 EVT 10～40 台、PVT 約首張訂單的 10%～20%（來源 2）。

EVT、DVT、PVT 是新產品從設計走到量產的三次驗證：EVT（工程驗證）選定要量產的設計、找出所有要改的問題；DVT（設計驗證）只留一種設計，用量產的模具與產線程序做，量真實的良率；PVT（生產驗證）用量產的速度跑，通過的成品就是要出貨的。在這之前有原型，之後每一次換線開工，還要做首件檢查（FAI）。各階段做多少台，公開資料差很多，要看產品與訂單。 名稱裡的「V」各家寫法也不同：有的寫 Validation，例如 Engineering Validation Test（來源 1）；有的寫 Verification，例如維基百科的條目寫 Engineering Verification Test、Design Verification Test，並說 EVT 是在第一批工程原型上確認基本機型符合設計目標與規格（來源 5）；看客戶文件時，以對方的定義為準。 本文談的是電子產品新產品導入（NPI）各階段在驗證什麼、試產時首件檢查怎麼做與怎麼縮短；各種可靠度試驗的條件、法規認證的流程、航太業正式的首件檢驗文件，不在範圍內。分成 5 個階段：

• 階段①｜原型： 看起來像、用起來像，先驗證主要風險。
• 階段②｜EVT 工程驗證： 選定要量產的設計，找出所有要改的問題。
• 階段③｜DVT 設計驗證： 一種設計、量產模具、產線程序，量真實良率。
• 階段④｜PVT 生產驗證： 量產速度、成品要能出貨、補齊量產用的治具。
• 階段⑤｜試產首件： 換線後的第一片要對料、對極性、簽核放行，怎麼縮短等待。

下面每個階段寫：怎麼做、公開資料怎麼說，有對應時再寫嘉鴻能幫的；來源、例外與整理放在文末的「備註」。此為一般情況，仍需視個案而定。

階段①：原型

怎麼做：

• 看起來像、用起來像：外觀模型（看起來像）與功能原型（用起來像）可以分開做，用小量試做確認關鍵的產品概念行得通（來源 1）。
• 先驗證主要風險：原型的目的，是了解特定模組或設計的風險，例如不同黏膠下的摔落、按鍵的防水（來源 1）。
• 數量很少：一家製造檢測軟體公司的文章寫，原型通常 10 台以下，有時連完整的整機都沒有（來源 1）。
• 零件可以先用替代品：快速成型或暫代的零件都可以（來源 1）。
• 什麼時候往下走：同一篇文章寫，團隊有相當把握，距離可以量產的設計只差三次以內的大改版（來源 1）。
• 誰來接手：原型之後，研發要開始和製造、採購、品保一起看設計，這就是新產品導入（NPI）團隊的工作（本文的整理）。

公開資料怎麼說： 一家製造檢測軟體公司的文章（作者說早在 2015 年就寫了，之後重新刊出並有更新）把硬體開發分成原型、EVT、DVT、PVT、量產爬坡：原型是小量試做關鍵的產品概念、確認它們行得通，常有「看起來像」與「用起來像」兩種機型，目的是了解特定模組或設計的風險，數量 10 台以下，零件可以是暫代品或快速成型件；離開原型的條件，是相當有把握只差三次以內的大改版就能量產（備註表 1）。

階段②：EVT 工程驗證

怎麼做：

• 目的：從幾種設計裡選出要量產的那一種，並找出這個設計所有要改的問題（來源 1）。
• 機器要完整：每一台都要能完整運作、能測試，功能測試站都要到位、收資料（來源 1）。
• 材料與製程要接近量產：可以用軟模，但 3D 列印的零件不算 EVT（來源 1）。
• 對照需求文件：另一家料表管理軟體公司的文章寫，EVT 要對照產品需求文件，工程師應該測每一個零件，所有零件都認可了才往下一步（來源 2）。
• 數量差很多：來源 1 寫 100 到 1000 台；來源 2 寫 10 到 40 台、大約 5 週。
• 改設計要留紀錄：這一段發現設計的弱點，要提出變更、再做原型測試（來源 2）；料表、版本與工程變更都要管好（本文的整理）。

公開資料怎麼說： 前面那篇檢測軟體公司的文章寫：EVT 的目標是選出要量產的設計、找出所有要修的問題；機器要完整可測、功能測試站都在收資料；要用量產方向的材料與製程，軟模可以、3D 列印不算；離開 EVT 時，要有一種符合所有產品需求、可以量產的配置。一家料表管理軟體公司的文章（2023 年發表，之後有更新）寫：EVT 是從理論設計走到實體的轉換，目標是在組裝之前找出個別零件的缺陷；發現設計弱點要提出變更、做原型測試，確認符合產品需求文件；數量 10 到 40 台、約 5 週（備註表 1）。

嘉鴻能幫的：

• 試做用的治具或載具要客製時，嘉鴻的〈製程・治具設計〉頁寫「標準品解決不了的，交給我們評估、設計、做出來。」；頁上的「怎麼開始」列了：「一句話或一張手機照片就能開始」「告訴我們幾個數字」（尺寸、數量、使用環境、現在卡在哪）「工程部回覆做不做得出來、怎麼做」「需要的話先小規模驗證再擴大」。

階段③：DVT 設計驗證

怎麼做：

• 只留一種設計：每個出貨料號只有一種配置；如果還在平行試好幾種配置，來源 1 認為那應該叫第二次 EVT（來源 1）。
• 用量產的模具與產線程序：所有零件來自硬模或可以量產的製程，在產線上照生產程序組裝（來源 1）。
• 量真實的良率：功能測試站都要設好上下限，才量得出真的良率；外觀良率在這個階段常常是零（來源 1）。
• 整機試驗：摔落、燒機、壽命、耐久與功能這類試驗在 DVT 做；樣機也可以拿去做認證（來源 2）。維基百科的 DVT 條目也把電磁相容（EMC）的測試與認證、安規認證列在 DVT 的項目裡（來源 5）。
• 數量：來源 1 寫 300 到 2000 台；來源 2 寫 50 到 100 台、6 到 8 週。
• 什麼時候往下走：對每一個讓良率不能接受的問題，都要有把握的改善對策（來源 1）。

公開資料怎麼說： 前面那篇檢測軟體公司的文章寫：DVT 要用一種可以量產的設計驗證量產良率，並讓每個零件的第一套硬模通過認可；所有零件來自硬模或可量產的製程，在產線上照生產程序做；功能測試站都設好上下限，外觀良率常常是零。前面那篇料表管理軟體公司的文章寫：DVT 驗證整機的功能與性能，常見的試驗有摔落、燒機、壽命、耐久與功能，樣機可以拿去做認證與行銷（備註表 1）。

階段④：PVT 生產驗證

怎麼做：

• 用量產的速度跑：在量產的速度下驗證量產良率，不再有平行的實驗機（來源 1）。同一篇提醒，若外觀標準訂得高，PVT 開始時外觀良率很可能從 0% 起算，要靠逐步找出損傷處去改善（來源 1）。
• 成品要能出貨：通過所有測試站的成品就是要賣給客戶的（來源 1）。
• 補齊量產初期的治具：量產爬坡要用的其他工具，在這一段驗證與認可（來源 1）。
• 找瓶頸與來料問題：同時檢查製程本身，找出產線的瓶頸，以及供應商零件或半成品的問題（來源 2）。
• 數量：來源 1 寫 1,000 到 20,000 台；來源 2 寫第一張訂單的 10% 到 20%、約 3 週。
• 離開的條件：至少一條產線在量產速度下做到量產良率（來源 1）；PVT 通過，才核准量產（來源 2）。
• 試產時的料要分清楚：小批量、多料號同時在線上，板子與料盤要分開暫存、標示清楚（本文的整理）。

公開資料怎麼說： 前面那篇檢測軟體公司的文章寫：PVT 的目標是在量產速度下驗證量產良率，沒有平行的實驗機；通過所有測試站的成品都要出貨；量產初期需要的其他工具在這一段認可；離開的條件是至少一條產線在量產速度下達到量產良率。前面那篇料表管理軟體公司的文章寫：PVT 通常在試產時做，數量是第一張訂單的 10% 到 20%、約 3 週，會找出瓶頸與供應商零件的問題，通過後才核准量產（備註表 1）。

一個試產前資料沒到位的例子：有一次試產，電路板沒辦法事先拿到，分板用的導針做不出來，要等實板到了才重做；為了補救分板，末道目視多了一道重工，部分成品邊緣因此刮傷。另一次試產，報告寫沒有導針孔，拖慢了生產與交期；基準點又做成孔、不是平的圓點，辨識不良。報告建議導針依實板重做、請使用端提供尺寸規格，基準點改成平的圓點。這個例子可以提醒：試產前，實板、尺寸與定位資料要先到位，治具和程式才做得出來。

嘉鴻能幫的：

• 試產時的周轉，嘉鴻的〈客製台車整體提案｜防靜電抽屜車、流利條台車實績案例〉依單位推薦台車的那一段，列了「NPI／試產　小批量、多料號暫存與識別」，對應的是 16 層 Tray 盤車與 PCB 週轉車。

階段⑤：試產首件

怎麼做：

• 為什麼要首件：換線後的第一片板子，要確認料、位置與方向都對，產線才繼續做；檢查完成前產線是停著的（來源 4）。
• 看什麼：零件有沒有、極性與方向、料號對不對（對照料表）、立碑與側立、錫橋（來源 4）。
• 對哪些文件：客戶料表、內部料表、上料圖、料站表與貼片程式，傳統做法要一份一份交叉對（來源 3）。
• 要多久：一篇首件檢查設備商與檢測設備商合寫的文章寫，300 到 400 個零件的板子人工檢查約 30 到 45 分鐘，超過 1000 個零件的可能要 90 分鐘（來源 4）；另一家首件檢查設備商的論文量了四片 300 到 600 個零件的板子，人工平均每次換線 3 小時（來源 3）。
• 常見的坑：零件上雷射印的值或料號，不一定和料表的寫法吻合，要一直查資料庫確認；客戶給的座標沒寫旋轉方向是順時針還是逆時針，有極性的零件就可能被放反 180°（來源 4）。
• 怎麼縮短：把座標檔與料表交叉核對、合成一個檢查檔（來源 4）；整片掃描成影像、用放大影像代替放大鏡（來源 3、來源 4）；第一片檢查完存成樣本，之後同一版的批次自動比對（來源 3）。一篇 2025 年的產業媒體文章提到，一家 EMS 工廠引進的一台自動首件機，其內部研究稱比人工快 5 倍、只需 1 位操作員（人工通常至少 2 位）；該機不檢焊接品質，只能當量級參考（來源 6）。
• 雙面板：兩面是兩次上線，兩面都要做首件（本文的整理）。
• 沒有印字的小零件：看不出值的被動元件，常用量測儀表確認（本文的整理；本文讀到的兩份資料沒有寫）。
• 量產中也抽：那篇論文提到，每條線每 2 小時取樣一次、跑一次首件比對，抓生產中換錯的料盤（來源 3）。

公開資料怎麼說： 一家首件檢查設備商的論文（2006 年，IPC 研討會）寫：傳統首件是把第一片印刷、貼片、回焊後，由品保對照料表與上料圖，一個一個零件在放大鏡下劃掉；它量的四片板子人工平均每次換線 3 小時，用自動系統平均 0.6 小時；第一片檢查完存成樣本，之後的批次自動比對；每條線每 2 小時取樣一次比對；它的自動系統載入工程料表，和客戶料表交叉核對。另一篇由首件檢查設備商與檢測設備商合寫的產業媒體文章寫：300 到 400 個零件的板子人工約 30 到 45 分鐘、超過 1000 個零件可能 90 分鐘；小量多樣的工廠一批常只有 25 到 75 片、換線多；零件上的印字不一定和料表吻合；首件檢查設備可以把座標檔與料表交叉核對後合成一個檢查檔，這類設備用來縮短檢查時間（備註表 2）。

常見問題

Q1：EVT、DVT、PVT 是什麼？

是新產品從設計走到量產的三次驗證。EVT（工程驗證）從幾種設計裡選出要量產的那一種、找出要改的問題；DVT（設計驗證）只留一種設計，用量產的模具與產線程序做，量真實的良率；PVT（生產驗證）用量產的速度跑，通過的成品就是要出貨的。名稱裡的 V 有的公司寫 Validation、有的寫 Verification（來源 1、來源 5），以客戶文件的定義為準。

Q2：EVT、DVT、PVT 各要做多少台？

公開資料差很多，要看產品與訂單。一家製造檢測軟體公司寫 EVT 100 到 1000 台、DVT 300 到 2000 台、PVT 1,000 到 20,000 台；一家料表管理軟體公司寫 EVT 10 到 40 台、DVT 50 到 100 台、PVT 約首張訂單的 10% 到 20%。

Q3：DVT 和 PVT 差在哪？

DVT 驗證的是設計：只留一種設計，用量產模具組裝，做摔落、燒機、壽命這類試驗，也可以拿去做認證；PVT 驗證的是生產：在量產速度下做到量產良率，同時找產線瓶頸與來料問題，PVT 通過才核准量產。

Q4：SMT 首件檢查（FAI）要多久？

看零件數。一篇首件檢查設備商與檢測設備商合寫的文章寫，300 到 400 個零件的板子人工檢查約 30 到 45 分鐘，超過 1000 個零件可能要 90 分鐘；檢查完成前產線是停著的，所以換線多的試產階段更要先想好怎麼縮短。

備註：來源與例外

以下給需要核對的人看，不看也不影響上面的做法。您公司的開發流程、客戶的要求與產品規範，和本文不同時，以它們為準。

各階段的出處

表 1｜各階段的目標與數量

來源：見各列；兩份來源的數量差很多，以您的產品與訂單為準。

表 2｜試產首件

來源：見各列；來源 3 是首件檢查設備商，來源 4 由首件檢查設備商與檢測設備商的人合寫，時間是它們自己的例子。

例外與限制

• 看到什麼、沒看到什麼：本文讀到的是 4 份主要公開資料（兩篇軟體公司的文章、一篇首件檢查設備商的研討會論文、一篇設備商的產業媒體文章；另補查網路百科條目、一篇 EMS 工廠主管的產業媒體文章、AS9102C 的標準目錄頁與 AIAG 的 APQP 手冊介紹頁，即來源 5～來源 8），以及嘉鴻的製程・治具設計頁與已上線的客製台車提案。沒有讀到各階段的正式標準；EVT、DVT、PVT 的定義各公司不同。AIAG 的 APQP 手冊（第 3 版）是汽車業的新產品先期品質規劃做法；其介紹頁沒有使用 EVT、DVT、PVT 這組名稱（來源 8）。
• 來源的立場：來源 1～4 都是賣軟體或設備的公司（來源 6 的作者是 EMS 工廠的主管）；來源 1 是賣製造檢測軟體的，來源 2 是賣料表管理軟體的，來源 3 是賣首件檢查設備的，來源 4 由首件檢查設備商與檢測設備商的人合寫。
• 數量差很多：來源 1 寫的數量比來源 2 大很多；兩份都只是各自的例子，沒有寫是哪一類產品的通則，以您的產品與訂單為準。
• 首件與航太業的首件檢驗：本文的首件，指電子組裝換線後第一片的檢查；航太業另有正式的首件檢驗文件，不在本文範圍。航太業用的是 SAE AS9102，標準目錄標為現行的是 2023 年 6 月 28 日的 AS9102C《Aerospace Series – First Article Inspection Requirements》（來源 7），本文沒有讀到條文；這和本文換線後的第一片檢查不是同一件事。
• 本文的整理：階段①的 NPI 團隊、階段②的料表、版本與工程變更要管好、階段④的試產料要分清楚、階段⑤的雙面板與沒有印字的小零件，是本文的整理；其餘句子都能在來源或嘉鴻的頁面找到對應的敘述。
• 範圍：本文只談各階段在驗證什麼與試產首件；可靠度試驗的條件、法規認證流程、各家軟體與設備的比較，不在範圍內。
• 嘉鴻的頁面：「嘉鴻能幫的」只寫站上已發佈頁面的原句。

本文為一般情況的整理，不是標準條文的轉述，也不是對某一家軟體公司、設備商或代工廠的背書，更不構成對您產品與製程的保證。請以您公司的開發流程、客戶的要求與產品規範，以及您自己的驗證為準；此為一般情況，仍需視個案而定。

參考資料

1. 一家製造檢測軟體公司的文章（廠商資料；作者說早在 2015 年就寫了，網頁中繼資料記 2023 年 8 月刊出、2025 年 2 月修改）
2. 一家料表管理軟體公司的文章（廠商資料，2023 年 9 月發表；網頁中繼資料記 2026 年 6 月修改）
3. 一家首件檢查設備商在 IPC 研討會發表的論文（廠商資料，2006 年）
4. 首件檢查設備商與檢測設備商合寫的產業媒體文章（廠商資料，沒有標日期）
5. 網路百科條目 Engineering validation test（多人編輯）
6. EMS 工廠主管寫的產業媒體文章（Circuits Assembly，2025 年 6 月 30 日）
7. SAE AS9102C 的標準目錄頁（DIN Media，標示現行；條文未讀）
8. AIAG 的 APQP 第 3 版手冊介紹頁（手冊內文未讀）